特斯拉已采用一体化压铸技术实现快速铸型 造新车仅需18个月

【太平洋科技资讯】9月27日消息，据报道，特斯拉在上海浦东临港的超级工厂中，已经成功地采用一体化压铸技术实现了Model Y车型后底板总成系统的快速铸型，汽车后底板的生产成本降低40%。

有知情人士表示，这次一体化压铸车身技术的突破，可以将传统汽车生产的大约400个零件，几乎所有复杂的电动汽车底部压铸成一个整体，这将构建出特斯拉新的技术护城河，大大提高了生产效率。

特斯拉已经研发出了具有6000-9000吨夹紧压力的巨型压力机，这种压力机可以一体化压铸Model Y车型的前部和后部车架结构，从而降低生产成本。

相较于传统的生产方式，这种新的技术使得车身系统的重量减轻了超过10%。此外，由于优化的结构设计和材料回收利用，这种一体化压铸方式也使得后底板总成系统的成本降低了40%。

据了解，特斯拉的一体化压铸车身技术(gigacasting)已经取得了突破性的进展，这将改变现有的电动汽车生产模式，有助于实现特斯拉CEO马斯克的生产成本减半的目标。

报道还指出，特斯拉在部署这项一体化压铸车身技术之后，新车的研发时间可以缩短到18-24个月，而目前汽车厂商开发新车通常需要3-4年的时间。这无疑将大大提高特斯拉的竞争优势，加快其在电动汽车市场的发展速度。

据悉，作为特斯拉上海超级工厂的重要创新成果，一体化压铸正推动汽车行业新一轮的生产变革。目前，从上游设备到下游整车，多家中国企业已经在这一创新产业链进行布局，有望使中国汽车在车身轻量化、生产成本等方面获得提升或优化。